Faire sa marque : coller des étiquettes RFID sur des instruments chirurgicaux

par Peter Swanson

3 mars 2023

09h30

Peter Swanson, directeur général du spécialiste des adhésifs Intertronics, discute des considérations que doivent prendre en compte les fabricants qui associent des capteurs RFID à des instruments chirurgicaux.

Un hôpital typique utilise chaque jour des centaines d’instruments médicaux dans ses blocs opératoires et ses salles d’urgence. Les équipes hospitalières doivent donc gérer un assortiment précis d’outils pendant les procédures pour garder une trace du matériel, s’assurer qu’aucun n’est égaré et assurer la sécurité des patients. Historiquement, la surveillance de la disponibilité et de l'emplacement des outils était effectuée manuellement par les équipes hospitalières, qui enregistraient les numéros de série ou scannaient les codes-barres. Cependant, il s’agit d’une tâche longue et sujette aux erreurs humaines. À mesure que la réglementation devient plus stricte, l'attribution d'identifiants uniques aux instruments médicaux permettant leur gestion est devenue plus importante, tout comme l'amélioration des systèmes utilisés pour la gestion.

Pour améliorer la gestion des outils chirurgicaux, de nombreux hôpitaux optent désormais pour des systèmes numériques de suivi des instruments chirurgicaux, tels que ceux basés sur la RFID. Ces systèmes peuvent améliorer la sécurité des patients ainsi que l’efficacité de l’hôpital en rationalisant les processus chirurgicaux et en garantissant la disponibilité des outils appropriés. Un système RFID permet aux équipes chirurgicales de surveiller la disponibilité des instruments, de vérifier l'état de stérilisation et de mieux gérer les stocks. Ils sont plus faciles et plus rapides à scanner que les appareils dotés d'une étiquette à code-barres, car l'utilisateur n'a pas besoin d'aligner exactement l'étiquette avec le lecteur.

Becky Moyce

Selon Fait. MR et rapporté dans Bloomberg, le marché mondial du suivi des instruments chirurgicaux devrait atteindre 1 294,89 millions de dollars en 2023, avec un TCAC de 18 % de 2022 à 2032. À mesure que le marché se développe, de nombreux fabricants cherchent à commencer à étiqueter leurs instruments par RFID, ou à les mettre à l'échelle. augmenter leur production d'instruments étiquetés RFID. Cela peut entraîner certains défis de conception et de fabrication.

Fabrication d'instruments étiquetés RFID

L'adhésif utilisé pour lier les puces RFID doit former des liaisons extrêmement solides avec l'acier inoxydable et les autres matériaux à partir desquels les instruments sont fabriqués, pour garantir que l'étiquette reste en place tout au long de la durée de vie du produit. Il est essentiel que les matériaux utilisés puissent tolérer les contraintes environnementales auxquelles l'outil sera exposé, telles qu'une chaleur élevée, une humidité et une exposition chimique. Les cycles de stérilisation, tels que l'autoclavage, le plasma de peroxyde d'hydrogène STERRAD, l'oxyde d'éthylène, le faisceau électronique et le gamma, constituent un stress environnemental important auquel les outils chirurgicaux doivent être capables de résister. Les fabricants doivent donc choisir un matériau suffisamment robuste pour résister aux exigences du milieu de la santé, résistant aux cycles de stérilisation et répondant à des certifications comme ISO 10993-5.

Bien qu'il existe sur le marché des époxy en une ou deux parties formulées pour le collage, le revêtement et l'encapsulation de dispositifs médicaux et de RFID, celles-ci comportent des limites. Les époxy nécessitent généralement des systèmes de mélange spécialisés, ont des temps de durcissement longs (jusqu'à 60 minutes), une durée de vie en pot courte et peuvent nécessiter l'utilisation d'un équipement de durcissement thermique. Outre les inconvénients du processus, les matériaux ont une flexibilité et une résistance aux chocs relativement faibles, et peuvent nécessiter des cycles de purge qui pourraient entraîner la production de déchets dangereux.

Relever les défis

Pour résoudre les compromis de processus associés aux époxydes, un nouvel adhésif polyvalent durcissable par UV/LED a été développé, capable de résister à plus de 100 cycles de processus en autoclave et au plasma. Le matériau, Dymax 1040-M, présente une absorption d'eau extrêmement faible (0,5 %). Cela le rend particulièrement intéressant pour le collage de puces RFID, de capteurs et d'autres composants électroniques présents sur des dispositifs médicaux, des outils et des flacons où la pénétration d'humidité peut être préoccupante. Il présente une force d'adhérence exceptionnelle sur une variété de substrats, notamment l'acier inoxydable, l'aluminium, le verre, le PP/PE et les PCB. Il est conforme à la cytotoxicité ISO 10993-5 et est formulé sans IBOA (un irritant cutané connu).